Výzva (Situace+Kompli­kace)

Výrobní provozy Spolchemie jsou rozmístěny v poměrně rozlehlém brownfield areálu. Důsledkem jsou poměrně dlouhé manipulační vzdálenosti a nepřehlednost materiálových toků. Mezi další specifika patří vysoká míra zatížení manipulační techniky chemickou korozí nebo práce ve výbušném prostředí.

Tyto vysoké nároky jsou příčinou tendence k nadbytečným kapacitám a počtům manipulační techniky právě z obav z výpadku a poruchovosti strojů. Nepřijatelným důsledkem by vedly k narušení plynulosti výroby, následně dodávek a tím pádem ke zbytečným ztráty. Zadavatel projevil zájem posoudit současnou situaci a navrhnout změny vedoucí k optimalizaci. Cílem společného projektu bylo hledání a odstraňování zdrojů plýtvání v rámci systému vnitro-podnikových manipulací a v nastavení flotily manipulační techniky.

Výzvy Spolchemie před zahájením projektu:

• Nevíme, jaký počet manipulační flotily skutečně potřebujeme
• Nevíme, jestli používáme stroje vhodné tecnické specifikace
• Potřebujeme minimalizovat riziko výpadku techniky jinak, než držením velké rezervní flotily strojů
• Potřebujeme porovnat různé způsoby profinancování flotily a její obnovy
• Potřebujeme najít úspory nákladů na manipulace

Řešení

První fází řešení projektu byl sběr informací o současné flotile manipulační techniky, režimu nasazení každého stroje a organizaci materiálových toků a jednotlivých manipulací. Pro budoucí nákladové srovnání byla vyhodnocena současná nákladová kalkulace. Z technického hlediska byla posuzována technická specifikace strojů, jejich stáří, popřípadě vybavení přídavnými zařízeními. Monitoring jednotlivých provozů a interview s odpovědnými pracovníky doplnily potřebné vstupní informace nutné pro sestavení tabulky potřeb manipulací.

Nasazením metodiky a softwarové podpory Forklift Wizard byly postupně testovány různé změny v organizaci flotily a jejím rozmístění v provozech. Výsledkem byl návrh na redukci počtu strojů a změn technické specifikace strojů. Proveditelnost návrhů byla testována v simulačních modelech. Posledním krokem validace jsou workshopy s vedoucími jednotlivých provozů, před kterými musí být změny obhájeny. Výsledkem je tedy v praxi realizovatelný nár­vh.

Kromě snížení počtu strojů a vhodných změn technické specifikace byly prováděny ekonomické analýzy nákladů na pořízení a provoz techniky. Byly porovnány různé způsoby pořízení (operativní leasing, full-service, finanční leasing, nájem…) a vybrán nejvhodnější model pro potřeby Spolchemie zaručující spolehlivou a flexibilní flotilu a také její postupnou obnovu.

Poslední, ale jistě ne nejméně významnou, součástí řešení je jednoduchý návrh kontrolingu provozu flotily, sestavení sledovaných ukazatelů a způsobu řízení flotily.

O firmě Spolchemie

Firma Spolek pro chemickou a hutní výrobu je významný Český producent syntetických pryskyřic, základních a speciálních anorganických sloučenin. Celkem vyráběné portfolio zahrnuje přibližně 500 produktů. Syntetické pryskyřice se používají při výrobě nátěrových hmot, ve stavebnictví (penetrační, izolační a nátěrové hmoty, lité podlahoviny, pojiva pro polymerbetony a polymermalty, tmely, stěrky, zálivky), v elektrotechnice ve spotřebním průmyslu a dalších.

Současná akciová společnost navazuje na velmi dlouhou a slavnou historii, která započala už dne 13. února roku 1856, kdy bylo v paláci knížete Schwarzenberga ve Vídni rozhodnuto o založení akciové společnosti s názvem ‚Rakouský spolek pro chemickou a hutní výrobu‘. Zásadní vliv na český chemický průmysl si udržuje firma dodnes.

Výzva (Situace+Kompli­kace)

Společnost Metsa Tissue Slovakia stála před rozhodnutím budoucího rozvoje logistiky výrobního závodu v Žilině. Zadavatel chtěl získat přehled o produktivitě logistiky a určit oprávněné logistické náklady. Současný model zajištění logistiky je téměř úplný outsourcing včetně logistického personálu, což snižuje transparentnost logistiky pro management Metsa.

Metsa potřebovala nezávislé aktuální porovnání různých scénářů rozvoje logistiky, které se lišily různou mírou uplatnění outsourcingu. Rozsah projektu byl jednáním se zadavatelem definován jako návrh logistické strategie, který by hodnotil a porovnával logistické služby realizované vlastními zdroji versus logistické služby realizované prostřednictvím outsourcingu. Na základě technicko-ekonomického porovnání by byl doporučen optimální scénář logistiky s jasnou definicí rozdělení služeb (INsourcing/O­UTsourcing).

Porovnání různých scénářů rozvoje musí ale vycházet z optimalizovaného uspořádání logistiky. Proto byla dalším požadavkem realizace logistického auditu a nezávislá optimalizace logistických procesů i technologií.

Výzvy Metsae Tissue před zahájením projektu:

• Neumíme posoudit ekonomickou výhodnost současné formy outsourcingu logistiky
• Neumíme dimenzovat potřebné vlastní zdroje pro případ přechodu na insourcing
• Potřebujeme popsat scénáře rozvoje logistiky s různou mírou uplatnění outsourcingu
• Současný outsourcing logistiky snížil naši schopnost neustále zlepšovat systém
• Potřebujeme nezávislé hodnocení současné logistiky
• Chceme najít potenciál optimalizace v rámci layoutu, technologií i procesů v logistice
• Chtěli bychom najít možnosti optimalizace areálu, aby mohl být lépe využit

Řešení

Před samotnou konstrukcí a porovnáním scénářů rozvoje logistiky bylo nutné analyzovat současnou logistiku. Kromě analýzy datových sestav z informačního systému byla provedena série interview s vybranými pracovníky i zástupci management. Provedli jsme také monitoring rozsáhlého areálu a logistických provozů a zkreslili mapy materiálových to­ků.

Srovnáním současného stavu a dosažitelného Best Practice byly identifikovány potenciály zlepšení. Byly identifikovány relativně rychle a levně dosažitelné akční plány optimalizace a vyčíslena náročnost realizace a její přínos v podobě efektivnějšího využití logistických zdrojů.

Pro optimalizovaný stav bylo provedeno dimenzování zdrojů (zejména manipulační techniky a personálu). Ze znalosti intenzit toků a jejich uspořádání v prostoru areálu a jednotlivých objektů byl určen správný počet lidí a techniky. Výsledky byly testovány dynamickou simulací.

Poté bylo identifikováno několik scénářů rozvoje logistiky odlišujících se různou mírou uplatnění outsourcingu. Srovnání podrobných kalkulací bylo předáno zadavateli jako podklad pro rozhodování managementu o nové logistické strategii.

O firmě Metsa Tissue Slovakia s.r.o.

Společnost Metsa Tissue Slovakia je členem mezinárodní skupiny, která expandovala na Slovensko nákupem firmy Tento a.s. Sídlem finská společnost se tak stala leaderem na trhu střední a východní Evropy. Předmětem podnikání je výroba sortimentu hygienických výrobků z papíru zahrnující toaletní papíry, kapesníčky, kuchyňské a kosmetické utěrky.

Výzva (Situace+Kompli­kace)

Společnost Saar Gummi plánuje nárůst výroby o cca 50% a umístění nových výrobních linek do prostoru stávajícího skladu hotových výrobků. Současné logistické prostory by byly pro nové objemy toků nedostatečné. Bylo rozhodnuto o výstavbě nového skladu hotových výrobků v areálu Červený Kostelec, odkud bude expedována produkce také z pobočného závodu Velké Poříčí. V novém skladu budou také skladovány a čištěny prázdné palety vracející se do výroby.

Skladové provozy jsou a budou řízeny WMS systémem SIStore s využitím identifikace čárovými kódy. Území pro výstavbu bylo před zahájením projektu určeno na pozemku v sousedství současných provozů. Saar Gummi se rozhodlo spolupracovat se specialisty Logio v oblastech návrhu umístění nové haly na pozemku, řešení dopravní obslužnosti a také v rámci návrhu vnitřního uspořádání haly, jejího technologického vybavení a způsobu manipulace.

Výzvy Saar Gummi před zahájením projektu:

• Disponujeme pozemkem pro výstavbu haly, nevíme ale, jak pozemek nejlépe využít
• Pozemek pro novou halu je složitě dopravně dosažitelný, je potřeba zajistit bezproblémové napojení nové haly na veřejnou komunikaci
• Potřebujeme najít efektivní způsob manipulace v nové hale a naplánovat pořízení manipulační techniky
• Potřebujeme najít vnitřní uspořádání nové haly s co nejvyšší kapacitou a průtokem
• Chceme co nejlépe využít prostředky na výstavbu haly a ochránit budoucí investice

Řešení

Úvodní etapou projektu bylo vyhodnocení datových podkladů o intenzitách materiálových toků a objemech manipulací, na které musí být nová hala dimenzována. Monitoringem současných provozů byly zjištěny požadavky na manipulace a organizace logistických procesů.

Další fází bylo zkreslení variant umístění nové haly na zájmovém území pozemku pro výstavbu. Jednotlivé varianty byly porovnávány kvalitou dopravní obslužnosti haly, podílem zastavěnosti pozemku a tím efektivitou jeho využití a výhodností vzhledem k organizaci toků.

Po vyhodnocení vstupních informací bylo možné sestavit varianty vnitřního uspořádání haly, zejména rozmístění regálových polí a volných manipulačních ploch. Layout haly vychází ze způsobu manipulace s hotovou produkcí. Rozdílné druhy manipulační techniky například určují šířku manipulační uličky v regálovém poli.

Posuzované varianty byly porovnány dosažitelnou kapacitou skladových pozic, rychlostí manipulace a tím pádem dosažitelným průtokem a také investicemi na pořízení technologií. V konečné fázi byly srovnávány technologie retrak vozíků a systémových vozíků.

Vybraná varianta byla prověřena dynamickou simulací, abychom prokázali na budoucích objemech toků dostatečnou průtočnost nového skladu.

Výstupy projektu zahrnují zejména výkresovou dokumenty vnějšího i vnitřního layoutu, kalkulační tabulky a dynamický simulační model nové haly.

O firmě Saar Gummi Czech s.r.o.

Společnost Saar Gummi je významným dodavatelem do automobilového průmyslu vyrábějící pryžová těsnění jako například těsnění dveří, kapoty, vedení skel nebo motorového prostoru. Mezi odběratele patří společnosti Škoda Auto, BMW, VW, GM a další.

Centrála Skupiny sídlí v Německu, výrobní závody jsou kromě ČR umístěny také v USA, Brazílii, Indii, Rusku, Číně, Španělsku, Německu a na Slovensku.

Hlavní závod Saar Gummi Czech byl postaven v roce 2000 na zelené louce v průmyslové zóně města Červený Kostelec, byl vybaven moderním zařízením a je zaměřen především na vytlačování pryžových profilů nejrůznějších tvarů, které jsou základem pro výrobu kompletních těsnících systémů. V roce 2005 k němu přibyl i druhý závod v nedalekém Velkém Poříčí, který se specializuje na finální operace při výrobě těsnění.

V současné době patří Saar Gummi Czech s ročními tržbami přes 2 miliardy korun a více než 800 zaměstnanci k nejdůležitějším průmyslovým podnikům regionu a díky nově připravovaným projektům a plánovanému trvalému rozvoji firmy i k firmám s největší perspektivou.

Spolupráce s UNIPETROL a.s.

Na počátku loňského roku se společnost UNIPETROL a.s. rozhodla k razantnímu kroku směrem k optimalizaci skladových zásob materiálů a náhradních dílů údržby. Pro spolupráci na projektu byla vybrána poradenská společnost LOGIO, specialista na řízení zásob.

Oblast údržby je specifická odlišným přístupem k definování dostupnosti jednotlivých dílů. Zatímco při strategickém rozhodování o úrovni zákaznických služeb hotových výrobků úroveň zásob nemusí vždy pokrýt poptávku zákazníků, v případě údržby je nutné zajistit 100 procentní dostupnost kritických náhradních dílů. Jejich nedostatek by měl pochopitelně za následek obrovské ztráty ve výrobě a následně by došlo ke snížení dostupnosti hotových výrobků pro zákazníky.

„Ve výrobních závodech našeho typu představuje údržba základní podpůrný proces a zajištění dostatku náhradních dílů pro opravy je nezbytné pro plynulý chod výroby. Optimalizace zásob údržby je velice náročným projektem, proto jsme pro jeho realizaci zvolili formu externí spolupráce se specializovanou poradenskou firmou,“ uvádí manažer speciálních projektů společnosti UNIPETROL, Jiří Palouček, a dodává, že si manažeři ve firmě uvědomili, že snaha o zajištění proti riziku odstávek či omezení výroby přinášející značné finanční důsledky vede k držení vyšší zásoby dílů a materiálu než je nezbytně nutné. To vede k nevyváženému portfoliu zásob a vysokému procentu obsoletních položek. Jiří Polouček podotýká, že kromě snížení kapitálu vázaného v zásobách by optimalizace měla vést i ke snížení rizika nedostatku náhradních dílů pro neplánované opravy. Optimalizace v tomto případě nemusí znamenat pouze snižování zásob, ale naopak i návrh zvýšení pojistné zásoby některých položek, určených na základě analýzy kritičnosti náhradních dílů. Nutnou podmínkou je tedy respektování specifik jednotlivých závodů.

Studie proveditelnosti

Projekt byl zahájen studií proveditelnosti, jejímž cílem bylo definovat potenciál úspor dosažitelný optimalizací zásob údržby čtyř společností skupiny, provést srovnání společností mezi sebou s nejlepší praxí (interní a externí benchmarking) a navrhnout akční plán změn ve společnostech. „Řízení zásob údržby vyžaduje správnou realizaci a integraci pěti základních procesů – předpovědi spotřeby, řízení rizika, optimalizace výše zásob, nákupu a skladování. Studie proveditelnosti nám ukázala významný potenciál zejména v oblasti snížení skladových zásob,“ vysvětluje Marek Šucha z firmy LOGIO a zdůrazňuje, že v rámci projektu bylo nutné provést zejména následující činnosti: Analýzu procesů souvisejících s řízením zásob, určení kritických procesů a problémových míst v rámci procesu řízení zásob údržby. Procesní benchmarking v rámci skupiny zúčastněných společností a porovnání s nejlepším nastavením procesů – best practice (BP) v dané oblasti. Analýzu skladových pohybů z historických dat jednotlivých společností. Analýzu kritičnosti náhradních dílů. Navržení optimální výše zásob pro jednotlivé položky ve tvaru vhodném pro implementaci do podnikového informačního systému pro řízení zásob a optimalizaci zásoby náhradních dílů.

Na celém projektu představovala nejzajímavější fázi vlastní optimalizace zásob. Celý proces je založen na využití specializovaných metod a nástrojů, ale také na využití odborných znalostí pracovníků údržby pro stanovení kritičnosti jednotlivých náhradních dílů.

Segmentace položek

Prvním krokem procesu byla důkladná segmentace celého portfolia položek podle několika odlišných pohledů:

• ABC analýza podle spotřebovaného množství.
• ABC analýza podle hodnoty spotřebovaného množství.
• Segmentace podle obrátkovosti (identifikace SMI – Slow Moving Inventory).
• Rozdělení dle dostupnosti položky (běžně dostupný, speciální, na zakázku).
• Speciální test pro identifikaci položek se sporadickou spotřebou.
• Segmentace podle termínů vyřízení objednávky.
• Rozdělení položek podle jejich kritičnosti pro provoz

Cílem této fáze bylo efektivně rozdělit celé portfolio na celky, které vyžadují odlišný přístup při optimalizaci a zejména vyžadují specifické nároky na plánování a řízení zásob. Důležitou součástí této fáze je specifikace vazeb mezi náhradními díly a technickými místy.

„Výsledkem je kusovník náhradích dílů, který umožňuje přesně sledovat spotřebu náhradních dílů na jednotlivých výrobních zařízení, nákladovost v jednotlivých fázích životního cyklu výrobních zařízení a jednoduché určení, které díly jsou kritické a pro podnik strategické,“ říká Marek Šucha.

Efektivní řízení zásob

Po úvodní segmentaci položek bylo možno přistoupit k samotné predikci spotřeby. V tomto kroku bylo důležité rozdělit spotřebu položky na spotřebu, která nastala v období plánovaných zarážek a plánovaných oprav a část spotřeby, která vznikla neplánovaně. V této fázi se využívá i nastavení zarážkového cyklu, který je samozřejmě specifický pro každý podnik a proměnlivý v rámci predikce. Platforma Planning Wizard využitá v tomto projektu nabízí pestrou paletu běžných statistických metod vycházejících z normálního rozdělení spotřeby dané položky. Tyto metody se používají pro tu část portfolia, která nevykazuje sporadický charakter spotřeby. Problémy s odhadem spotřeby nastávají u položek s takzvanou sporadickou neboli občasnou spotřebou. Pro takovou položku je typický vysoký počet období s nulovou spotřebou, relativně nízká spotřeba a její mnohdy velký rozptyl. O predikci položek se sporadickou spotřebou hovoří Tomáš Formánek, partner společnosti LOGIO: „Jako ideální pro samotný odhad sporadické spotřeby se ve většině případů využívá simulační metoda navržená Smartem a Willemainem. Metoda je ve svém principu jednoduchá a soustřeďuje se na odhad rozdělení pravděpodobností poptávky během dodací lhůty, kterou garantuje dodavatel dílu.“ Posledním krokem byla samotná optimalizace zásob, která byla rozdělena na dvě části. První respektovala kvantifikované výsledky matematických metod optimalizace a druhá brala v úvahu zejména vysokou odbornost samotných pracovníků údržby a zejména jejich subjektivní názor na potřebu náhradního dílu.

Respektování významu kritičnosti je důležité při stanovení potřebné úrovně náhradních dílů, které v případě nedostatku ovlivňují dostupnost hlavních výrobních zařízení. Kritičnost jednotlivých dílů je specifická pro konkrétní provoz, proto se při jejím stanovení nelze obejít bez intenzivního zapojení odborných pracovníků údržby. Pro hodnocení kritičnosti byla využita integrovaná platforma pro subjektivní hodnocení kritických náhradních dílů jednotlivými mechaniky. Odpovědní pracovníci údržby odpovídali na konkrétní otázky, sloužící jako podklad pro rozhodování. Na základě jejich odpovědí byla provedena analýza kritičnosti, kvantifikace možných ztrát z produkce a nákladové porovnání variant úrovně zásob kritických položek.

Optimalizace vázaného kapitálu v zásobách

„Vlastní realizace úspor snížením vázaného kapitálu v zásobách je dlouhodobý proces, ale již dnes je zřejmé, že náš předpoklad potenciálu v této oblasti byl spíše konzervativní. Spolupráce s externími specialisty se ukázala být velkým přínosem. Použití moderních nástrojů pro analýzu dat a řízení zásob umožnilo rychlou realizaci projektu, která by byla vzhledem k pracovnímu vytížení našich zaměstnanců jen těžko dosažitelná,“ hodnotí průběh projektu Jiří Polouček a závěrem dodává. „Při plném využití závěrů projektu předpokládám snížení vázaného kapitálu zásob údržby v dotčených společnostech naší skupiny až o 25 % v horizontu dvou let.“

Výzva (Situace+Kompli­kace)

Díky obchodním úspěchům firmy GRUPO ANTOLIN TURNOV bylo rozhodnuto o implementaci řady nových projektů ve výrobním závodě Turnov. Příprava objemem velmi významných výrobních programů zahrnuje obsáhlý logistický koncept. Interní tým plánování logistiky byly rychle vyčerpány a u některých projektů hrozilo riziko zpoždění přípravy a ohrožení včasného zahájení výroby.

Získáváním zaškolování nových členů interního týmu by bylo zdlouhavým procesem a navíc bylo pro GRUPO ANTOLIN výhodné využít logistické plánovače a projektové manažery jen na dobu přípravy nových projektů. Z tohoto důvodu bylo osloveno Logio, které poskytlo specialisty pro zajištění náběhu projektů C346 a B7 pro automobilky Volvo a VW.

Výzvy GRUPO ANTOLIN TURNOV před zahájením projektu:

• Plánování logistiky není personálně tak silné, aby mohlo zajistit všechny nové projekty
• Noví plánovači logistiky musí být velmi rychle schopni orientace v nových projektech
• Výrobní a logistické plochy jsou velmi vzácné a je potřeba je efektivně využít
• Potřebujeme přesně naplánovat potřebné zdroje pro logistiku nových projektů (personál, manipulační technika, prostor pro skladování)
• Jsme připraveni investovat do moderních technologií a automatizace, potřebujeme ochránit budoucí investice
• Potřebujeme co nejvíce snížit riziko narušení náběhu nového projektu do výroby

Řešení

Spolupráce byla zahájena intenzivním sběrem všech dostupných informací o připravovaném projektu, sestavením projektového týmu a nastavením komunikace mezi řešiteli. Kromě klíčových oddělení v GRUPO ANTOILIN byla navázána komunikace s dodavateli surovin a vstupů, odběrateli, dodavateli obalů a technologií.

Následovala přípravná fáze, v rámci které byl „na papíře“ navržen komplexní logistický koncept nové výroby. Byl navržen mikrolayout pracovišť a způsobu jejich zavážení, makrolayout toků s dodavateli i zákazníky, způsob manipulace a určeny jednotlivé obaly. Obsahem řešení bylo také určení potřebných kapacit včetně počtu personálu, manipulační techniky, počtu obalů a počtu skladovacích pozic. U dodavatelů byl proveden výběr konkrétních technologií.

Odsouhlasený koncept byl testován v rámci ***před-sériové výroby.** Teoretické předpoklady byly prověřeny realitou a byly provedeny transportní a jiné zkoušky. Koncept byl neustále zdokonalován a optimalizován tak, aby mohl být včas osazen finální layout. Výhodou zvolené koncepce byla osazení progresivní technologie polo-automatického zakladače.

Poslední fází projektu byla asistence při zahájení sériové výroby a pomoc při odstraňování operativních problémů. Odladěný logistický koncept byl na závěr předán sériové logistice ve všech potřebných výstupech včetně pracovních manuálů.

O firmě GRUPO ANTOLIN TURNOV s.r.o.

Společnost GRUPO ANTOLIN TURNOV s.r.o. je členem mezinárodní skupiny založené ve Śpanělsku a dnes působící v 23 zemích v téměř 100 výrobních lokacích. GRUPO ANTOLIN je jeden z vedoucích globálních dodavatelů plastových komponent do interiérů automobilů.

Poskytované služby zahrnují komplexní servis pro většinu významných automobilových koncernů po celém světě. GRUPO ANTOLIN zajišťuje od vývoje a testování nových dílů přes samotnou výrobu až po distribuci podle velmi přísných požadavků odběratelů v automobilovém průmyslu.